切削加工过程用到切削液起泡，原因是啥

切削液乳化型产品中加有乳化剂，一般溶液型产品(如合成型)中也有增加清洗效果的活性成份，这类原料具有生泡特性。适当的泡沫可增强切削液的冲洗性，提高工件表面光洁度。但，如果泡沫过多影响操作及润滑性，就应当具体分析原因，采取相应的措施，将泡沫控制在正常水平。

1.产生泡沫的原因，以下分析：

水质偏软;

机器系统;

循环泵压力过大;

循环速度过快使切削液在液槽中停留时间不充分;

切削液液槽容积过小，导致切削液静置时间不足;

系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理

外界影响

偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。

2.解决办法：

若是由于机器系统所导致的泡沫问题，应向用户指明唯一的办法是修改乳化液循环系统或者定期添加消泡剂

由于外界异杂物污染所致的泡沫问题，应堵塞源流。

有时没有上述问题也会产生泡沫，这是因为存在于乳化液内的钙皂损失所致(钙皂有防泡性)，如过滤后流失。此时可加入消泡剂。

有时乳化液浓度过低，即使添加消泡剂也难达到消泡效果。适量加入原液可提高浓度，增加脂肪酸的含量，从而增加钙皂的生成，达到消泡目的。 

E因此东莞科泽公司在抑泡性作业上有自已的管理方法，将试液倒入100ML的具塞量筒 使液面在70ML处盖好塞子，上下摇动1min(摇动的距离约为1/3M，摇动频率为100-120次/min).然后在室温下静置10min,观察液面残留泡沫体积，必须小于或等于2ml