基坑堵漏方法

2023-01-09

本文主要是 基坑堵漏方法 相关的知识问答，如果你也了解，请帮忙补充。

1、确定防水堵漏方案：堵漏前必须进行现场调查，摸清现场施工情况，分析渗漏水的原因，查清漏水部位、裂缝、裂纹或穿孔的宽度、长度、深度和贯穿情况，并了解雨天和晴天的漏水情况，测量漏水的流量与流速等，通过充分调查，正确拟定堵漏方案，做好各项准备工作。

2、材料性能特点：油性聚氨酯快速堵漏胶与水立即发生反应，由于水参与了反应，浆液不会被水稀释冲走，这是其他灌浆材料所不具备的优点，浆液在压力作用下，灌入混凝土缝隙或孔洞，同时向缝隙周围渗透，继续渗入混凝土缝隙，最终形成网状结构，成为密度小，含水的弹性体，有良好的适应变型能力，止水性好。

3、施工步骤：

4、灌浆孔的设计和布孔：灌浆孔的布孔有骑缝和斜孔两种形式，根据实际情况和需要加以选择，必要时两者并用。

（1）灌浆孔的设计：灌浆孔的位置，应使孔和漏水裂缝空隙相交，并选在漏水量最大处。

（2）布孔原则：注浆孔眼的位置和数量，需根据不同漏水情况进行合理安排，以导出漏水为目的，在集中漏水处布孔，裂缝大、水流量大则孔距大，缝隙小则孔距小。

5、打孔可视施工条件采用手工和机械方法，一般是手工打孔和机械打孔并用。

6、检查灌浆设备和管路运转情况，检查固结浆嘴的强度，疏通裂缝，进一步设定好灌浆参数（如凝胶时间、灌浆压力和配浆量等）。

7、灌浆：灌浆是整个化学灌浆的中心环节，须待一切准备工作完成后进行。灌浆前有组织的进行分工，固定岗位，尤其需要有专职熟练的人员进行操作。

（1）灌浆前对整个系统进行全面的检查，在灌浆机具运转正常，管路畅通的情况下，方可灌浆。使用高压灌浆机试压，不得超过砼结构受压范围（一般为4～8MPa）。

（2）向灌浆孔内灌注化学灌浆料。单孔逐一连续进行。当相邻孔开始出浆后，保持压力 3～5分钟，即可停止本孔灌浆，改注相邻灌浆孔。待所有的孔都灌完后，回到先前第一个灌浆孔，再次灌浆以保证压力最大化。墙面灌浆顺序则为由下向上，水平缝由一端向另一端或从两头向中间灌浆；对集中漏水应先对漏水量最大的孔洞进行灌浆，待所有的孔灌完后同样也是回到先前第一个灌浆孔回灌一次。

8、结束灌浆：在压力比较稳定的情况下，再继续灌1～2分钟 既可结束灌浆，拆卸管路准备清洗。

9、封孔：经检查无漏水现象时，卸下灌浆头，用水泥砂浆等材料将孔补平抹光。

10、注意事项：

（1）输浆管必须有足够的强度，装拆方便。

（2）所有操作人员必须穿戴必要的劳动保护用品。

（3）灌浆时，操作泵的人员应时刻注意浆液的灌入量，同时观察压力变化情况。一般压力突然升高可能由于浆液凝固、管路堵塞或由于浆液逐渐充填沉降缝，此时立即停止灌浆。压力稳定上升，但仍在一定压力之内，此时是正常的。有时出现压力下降情况，这可能是由于孔隙被冲开，浆液大量进入沉降缝深部所致，此时可持续灌浆。随着大量浆液进入缝隙，压力会逐渐上升并稳定。压力降低的另一个原因是由于封缝或管道接头漏浆造成的，需及时停止灌浆，进行处理。有时由于泵压力增大，将浆液压入沉降缝深处，使大量浆液流失，这时可调节浆液固结时间，使之缩短凝结时间或采用间歇灌浆的方法来减少浆液损失。

（4）灌浆所用的设备、管路和料桶必须分别标明。

（5）灌浆前应准备水泥、水玻璃、堵漏王等快速堵漏材料，以便及时处理漏浆跑浆情况。

（6）每次灌浆结束后，必须及时清洗所有设备和管道，灌浆结束后应用1：2水泥砂浆封闭灌浆孔。 参考知识1 在深基坑发生渗水后，必须要对基坑渗水的原因和渗水情况进行了解分析，才能采取正确及时的应对措施。葛洲坝大厦深基坑东北角在开挖至－10米处时，发生了渗水，初始水量较小，但水量正在不断增大，含沙量也随之增加，在注浆泵等设备到来前，采用泥土和水泥来压住水流，发现水压力较大堵压效果不明显。
渗水口位于基坑东北角，此处基坑与周边建筑紧邻，在此处的支护结构施工中，由于与周边建筑间距过近，建筑物地下基础成为了支护桩和高压旋喷止水帷幕施工的地下障碍物，造成支护桩出现了较大的位移偏差和倾斜错位，止水帷幕施工也出现了漏桩、短桩现象，这样使得此处成为了渗水薄弱点。在基坑开挖施工中，水位已降至－18米左右，地下反水可能性较小，渗水水源为土层滞水或水道管网漏水的可能性较大，渗水源位于土层上部使得水压力较大，若不能及时堵漏，会造成渗水量的进一步增加。
三、基坑渗水堵漏过程
在发生基坑渗水之后一定要采取正确的措施来做堵漏工作，主要措施有导流管泄压、混凝土内衬墙堵漏、双液注浆法、复打高压旋喷止水帷幕等一系列的组合方法。
葛洲坝大厦在发生侧壁渗水之后，迅速请有关专业单位到现场根据实际情况来采取应对措施，起初决定采用单一的双液注浆法来进行堵漏，主要设备和材料有双液注浆泵、注浆花管、425普通硅酸盐水泥、水玻璃等，在渗水点附近打入注浆花管，然后采用双液注浆泵将掺有速凝剂的1：1水泥浆和水玻璃按照1：0.8的比例由注浆管注入渗水点，在连续注浆2小时后，渗水量明显减小，但是由于对水压力估计不够，在强水压**浆液被冲出渗水口，靠前次渗水堵漏失败，因此马上选择组合方案来进行止水，将渗水点附近土体挖开，插入一根引流管来排泄水压力，引流管插入渗水口一端必须包裹滤网棉絮来防止泥沙流失，再拌制加入早强剂的水泥砂浆，来封堵漏水点区域，形成混凝土内衬墙，等到混凝土强度达到可抗压要求后，再次进行双液注浆法堵漏，首先要将引流管封堵，这样可以保证注浆液不被冲出，在第二次双液注浆法堵漏中，为能起到更好的堵漏效果，在注浆同时采用了聚氨酯、堵漏王等辅助材料，经过将近两个小时的注浆后，成功堵漏，保证了基坑的安全施工。
在后续的基坑开挖施工中，又在多处发现渗水点，由于水量较小，采用引流管泄压，速凝高强混凝土将渗水口封堵后，用注浆机将速凝高强水泥浆注入渗水点，即堵住漏水。由于葛洲坝大厦基坑渗水水源极可能在基坑周边上部，在基坑下层开挖时，侧壁水压会更大，因此在下层土方开挖时，采用分多层开挖，开挖后立即进行预注浆，防止出现大量的渗水。
四、深基坑堵漏工法分析
深基坑因为地理水文环境、土层地质、施工工艺及周边建筑物等个方面因素的影响，在深基坑开挖施工过程中，经常会有基坑侧壁渗水发生，因此在基坑止水帷幕的设计上要根据基坑的具体情况进行设计，而在施工中一旦发生漏水则应采取断然措施，避免大量夹泥漏水对围护本身和周围环境造成损害以及可能带来的其它不可预料的损失。因此，
（1）要对地质勘探资料、地下水位等有一定的了解，分析出薄弱土层；
（2）做好预防措施，除在施工过程中随时消除异常情况外，可对预计止水帷幕薄弱或软弱地层进行预注浆，以增强止水效果，减少漏水几率；
（3）一旦发生渗漏水事故，必须根据出水点位置、标高、所处土层土质、出水量大小确定堵漏方案，不可采取盲目措施；
（4）双液注浆法具有止水迅速、持效时间长、施工简便的优点，其成功关键在于能截断漏水通路，但是要根据渗水水量大小及严重程度采取多种组合措施，如引流管泄压，速凝高强混凝土内衬墙，加入聚氨酯等防水材料一系列措施，在情况更为严重时可在渗水点后方重打高压旋喷桩止水帷幕。
目前高层建筑物地下部分挖深越来越大，相应地对基坑围护和围护止水提出了更高的要求，因此要在围护及止水施工中，尽可能的保证施工质量，在基坑开挖中注意对基坑的观测，做好相应的止水应急方案，根据现场渗水情况采取正确的措施，保障基坑的安全施工。 参考知识B 基坑渗漏是基坑止水帷幕施工中常见的一种施工缺陷，尤其沿南方地区地下水丰富、水位较高，基坑渗漏的情况更为多见，故有"十坑九漏"之说。本文讲解国内某超高层建筑深基坑工程渗漏案例，分析基坑渗漏原因及处理措施。

一、基坑渗漏原因调查

本工程由四座塔楼及商业裙楼组成，最高建筑高度328米，整体设三层地下室。基坑面积约4万平方米，基坑开挖深度18.2米~21.2米。基坑周边环境复杂。

本工程基坑在第三道支撑梁处土质为砂性粉土，土层深度在-9.5m~-13.5m，内含微承压水，此部区域为基坑渗漏高发区。本工程土方开挖阶段该层土层内止水帷幕出现渗水、漏水现象，根据其产生原因不同，可分为以下2个方面：

1、桩间渗水：

表现形式为：围护桩间出现轻微湿迹，或出现轻微渗水现象，但水量较小，水压不大且渗水清澈不附带泥沙（见图1）。

此种渗漏产生原因为围护桩施工时，由于土层变化大、施工操作不当等原因造成局部围护桩桩间距离过大，造成（1）层杂土层部分潜水含水层渗漏或止水帷幕与围护桩之间的桩间积水渗漏，造成桩间土体脱落，形成较大的孔洞，围护桩与止水帷幕之间距离较近，孔洞较大时（≥400mm）围护桩将无法对止水帷幕进行有效支撑，由于止水帷幕为水泥土搅拌桩，有变形就会出现断裂、漏水，对基坑安全带来安全隐患。

图1 桩间渗水

2、止水帷幕渗漏

表现形式为：围护桩间发生接缝渗水，水量较大，并夹杂泥沙，且渗水带有明显的承压性（见图2）。

此种渗漏产生的原因为止水帷幕在施工过程中形成冷缝，但未对其采取相应的加固措施；或止水帷幕施工过程中遇到障碍使孔位发生了偏移导致桩位间没有形成很好的连接。至使（3-3）层的弱承压水穿透止水帷幕，沿维护桩之间接缝渗出。由于（3-3）层为粉土，韧性低，干强度低，土体遇水后土的结构迅速破坏。一旦发生漏水，土便会伴随着水一起流出，不但严重影响了施工进度，而且此类渗漏导致基坑外围（3-3）层土体大量流失，如漏点不能及时封堵，会造成将基坑周围土体沉降，对周边建筑物的稳定性造成严重影响。

土方开挖前可通过降水记录对止水帷幕渗漏位置进行预判，基坑内部经过降水施工后，某些区域内的水位回升速度远远快于其他部位，此部分区域为止水帷幕渗漏高发区域，开挖前许做好漏点封堵准备。

图2 止水帷幕渗漏

二、渗漏处理措施

2.1、"支模封堵法"堵漏

桩间渗水可采用"支模封堵法"法进行封堵：

在围护桩中心偏外位置处将围护桩的箍筋局部剔凿出来（或在桩上打孔植钢筋），桩间设置φ12@200单层钢筋网片（见图3），渗漏点高度3m以下的采用木模板在外侧进行单侧支模。漏点高度大于3m的采用喷射C20细石砼封堵（见图4），砼强度达到要求后将模板拆除（见图5）。

图3 桩间植钢筋

图4 模板支设

图5 混凝土浇筑完毕

2.2、"内堵法"堵漏

止水帷幕渗漏但漏水量不大且夹带少量泥砂时，可采用"内堵"的方法进行封堵：

1、漏点处理：清除漏水部位围护桩间的泥土和杂质，将渗漏处凿成反楔型孔洞，两侧凿到围护桩边，将围护桩表面泥土清理干净。

2、拌制水泥：快速堵漏必须选用"双快速凝水泥"，将水泥与水按1:0.2的比例反复揉捏成团，封口时按水泥：水=1:0.3搅拌成均匀的腻子状，双快水泥初凝时间为0.2h，终凝时间1.5h。

3、塞入填充物：如缝隙中泥沙流失较多，内部出现较大孔洞时，将旧棉絮或破布塞入孔洞内，旧棉絮或破布既可以阻止泥沙流失防止孔洞扩大，又可以透水。

4、插入导管：在楔形孔洞底部将拌制好的水泥平铺一层，厚度约为孔洞的三分之一，快速将事先准备好的长度约1.5m的Φ25塑料管（管径根据漏点水流量调整）一端插入到漏水点深处，将水管压入平铺的水泥内，确认漏水点水流从管内流走时继续铺拌制好的水泥固定导水管，见图6。

图6 插管引流

5、封住漏水口：将拌好的水泥团迅速塞进渗水口，将插入的导水管周围全部用水泥团封住。确认漏水全部由导水管排出其他部位不再渗水后，在孔洞周围延出10cm的范围再刮压一层，如果流水压力较大时，可采取在围护桩打膨胀螺丝加钢筋网进行加固，固定好导管后在导管端部塞入滤网过滤泥沙，保证管内只流水不带走泥沙。

6、养护：养护不小于4h小时，如天气炎热，适当喷水养护，见图7。

图7 引流养护

7、扎管止水：待水泥硬化满足强度（20MPa以上）要求后，将塑料导水管用铅丝扎死止水。有时由于水压力较大，扎管后水可能从其他部位渗漏出来，依照上述方法重新进行引流封堵直至堵为止，见图8。

图8 引流养护

2.3、"外封法"堵漏

止水帷幕渗漏且漏水量较大且夹带泥沙时，必须采用"外封"的方法进行封堵，具体做法如下：

1、在基坑内侧找到漏水源头，清理漏水点里侧及孔洞周边，修挖时把渗漏点挖成里大外小的型式，便于安装干海带等膨胀材料，同时填塞棉絮减小漏水中携带的泥砂。

2、回填做围堰：对漏点迅速回填土做围堰，严重漏水时浇筑砼做围堰，减少漏水对基坑的破坏。

3、钻进成孔：采用汽车吊将钻机在漏水点处就位，调整好垂直度后开始钻孔，钻孔深度为漏水点下1m左右，钻孔见图9所示。

图9 钻孔

4、安放注浆管：钻到深度后提升钻杆，安放注浆管（φ25镀锌管），安放注浆管过程中如遇到砂土层出现钻孔塌方，采用改装的平板振捣器将注浆管压入预定深度，在注浆管上连接带有两个阀门的三通，分别用来连接水泥注浆泵和水玻璃注浆泵。

5、注水泥浆：按照水灰比0.7:1搅拌水泥浆，先注入水泥浆确认注浆管是否在漏水通道附近，如注浆过程中持续注浆未流出水泥浆，可适当提升注浆管15~20cm，漏水点流出水泥浆后才能确认找到漏水通道。 参考知识C 一旦出现漏水，首先探测空隙的大小和偏斜的具体方向，马上投放棉被和麻袋，采用钢管或木桩，人工或勾机辅助将棉被和麻袋顶入漏水空隙内，棉被内包夹膨胀麻袋，靠棉被和麻袋压密膨胀初步堵沙止水，

然后迅速在基坑内露点位置钉入长1.5米，宽10公分，厚10毫米的密排钢板，钢板打入未开挖的土层中（尽可能打深），小股渗流部位用稻草或麻袋挤压密实，彻底堵水。钢板外打膨胀螺丝、挂1.5米长、60公分宽的Ф10@150的钢筋网作为辅助加固措施。

在钢板短缺的情况下可以采用木桩代替钢板同样的方法堵水，在漏水点直接打入削尖的木桩，木桩成排分层竖直打入漏水点桩间位置，形成木桩墙，木桩与钻孔桩间空隙采用麻袋等小块材料封填。

漏水之后，会在出水点附近出现漏水通道，形成钢板止水

漏水点

注浆管安装位置示意图一定的水头压力，如果对漏水点完全封堵，在水压力作用下，可能会将堵漏点再次冲开，或将附近与其连通的其他薄弱点击穿，

同时为了后期注浆做准备，在漏水点内插入一条1.5米长带阀门的注浆花管，一般预留30cm长度在封堵结构外，

堵漏后让清水通过花管外流出，以此减小水压；必要时采用直径较大的塑料管或钢管临时排水。

在堵漏点**钢筋网，喷射速凝混凝土
堵水基本完成后，水沿注浆花管或专门的出水管流出，此时在堵水点外打膨胀螺丝，挂钢筋网网 ，

钢筋网1.5米长、60公分宽，采用Ф10@150钢筋焊制，钢筋网可预制，也可现场焊制；然后喷射速凝混凝土，在喷射混凝土无法及时喷射时用速凝混凝土人工砌筑代替喷射混凝土。这种方法可以有效的提高堵水点的强度。 参考知识D 注浆，或者回填涂，抽水等