印染前处理

未经染整加工的织物统称为原布或坯布，其中仅少量供应市场，绝大多数原布尚需在印染厂进一步加工成漂布、色布或花布供消费者使用。坯布中常含有相当数量的杂质，其中有棉纤维伴生物及杂质、织造时经纱上浆料、化纤上油剂以及在纺织过程中沾附的油污等。这些杂质污物如不除去，不但影响织物色泽、手感，而且影响织物吸湿性能，使织物上色不均匀，色泽不鲜艳，还影响染色牢度。

前处理是印染加工的准备工序，其目的是在坯布受损很小的条件下，除去织物上的各类杂质，使得经过处理后的坯布织物成为洁白、柔软并有良好润湿性能的染印半制品。不同品种的织物，对前处理的要求不一致，各地区工厂的生产条件也不相同，因而织物在前处理车间所经受的加工过程次序（工序）和工艺条件也常不同。

常规的前处理工艺流程一般为：烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光（纤维素纤维）、松弛→碱减量（涤纶化纤）→（增白）→预定形 。

烧毛是将平幅织物快速地通过火焰，或擦过赤热的金属表面，烧去织物表面绒毛，其目的是：（1）去除织物表面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病；（2）合成纤维混纺织物烧毛可以避免或减少在服用过程中的起球现象。

退浆就是去除机织物经纱上浆料的过程，同时还能去除少量天然杂质，有利于以后的煮练及漂白加工，获得满意的染色效果。 常用的退浆方法是在热的烧碱作用下，淀粉或化学浆都会发生剧烈溶胀，使浆料与织物间的粘着力降低，然后经过热水和机械搓洗而除去。

煮练可以去除大部分天然杂质，如蜡状物质、果胶物质、含氮物质等。 煮练目的是去除织物上的大部分天然杂质，使织物具有一定的吸水性，有利于后续染整加工的进行（便于印染过程中染料的吸附与扩散）。

漂白就是用漂白剂去除纤维上的色素，使纤维具有必要的白度的加工过程。漂白的目的是为了去除纤维上的色素，赋予织物必要的和稳定的白度，以改善外观和有利后续加工，而纤维本身则不遭受显著的损害。

丝光是指棉、麻织物在一定张力下，用浓烧碱溶液处理的加工过程。经过丝光处理的棉、麻织物其强力、柔软性、光泽、可染性、吸水性等都会得到一定程度提高。用液（态）氨对棉纤维进行处理也会获得与浓烧碱溶液丝光一样的变化，然而棉纤维的溶胀变化程度不如碱丝光剧烈，但处理效果均匀，特别是织物的弹性和手感会获得一定程度的改善。

松驰加工的目的是将纤维纺丝、加捻、织造时所产生的扭力和内应力消除，并对加捻织物产生解捻作用而形成绉效应，改善织物手感。其作用原理是织物在高温水解质、助剂和机械搓揉等作用下，使加捻纬丝内部的扭力和内应力在无张力状态下得以松驰释放，纬丝发生充分的收缩，沿纬向呈现不规则的波浪形屈曲，经向呈现规则的波浪形屈曲，绸面上形成凹凸不平的屈曲效应 。

碱减量整理的目的是使纤维本身的重量减少，织物的弯曲性和剪切性能发生明显的变化，从而获得真丝绸般的柔软手感、柔和光泽和较好的悬垂性和保水性，滑爽而富有弹性。其原理是碱处理使涤纶表面纤维水解，吸附大量羧基而使纤维亲水性增强，同时水解使纤维变细，表面光泽改变而赋予丝的风格。

增白就是采用荧光增白剂对织物进行增白处理。 增白的原理是荧光增白剂发放的蓝紫色光与织物上反射出的黄色光混合成白光。在进行增白处理时，不同纤维要选用不同的增白剂，因为不同增白剂对不同纤维的亲和力不同则牢度不同。

预定形主要针对合纤及其混纺织物，是将织物保持一定的尺寸，经高温加热一定时间，然后以适当速度冷却的过程。预热定形目的是为了消除织物上已经存在的皱痕，防止织物在湿热条件下产生难以去除的皱痕，提高织物热稳定性。

对于混纺织物，如果两种纤维都需要而又能使用同一条件的就合并进行（烧毛、退浆）；如果两种纤维中只有一方需要者，只能采取对一方有用而对另一方无害（或少害）的条件（碱丝光后不用高温碱）；如果两种纤维都需要但又不能使用同一条件者，只能先进行对一方有用，另一方影响较小的工艺，然后再进行对另一方有用，对这一方影响较小的工艺（增白、染色）。

前处理用水

印染厂是用蒸汽、水量较大的企业，而前处理工序用水量在整个印染过程中所占比例又较大，据统计，印染厂每生产1km棉印染织物，耗水量近20t，其中前处理用水约占50%。水的质量不仅对前处理及其它工序制品质量影响很大，而且还影响到染化料、助剂的消耗。虽然水质可以通过各种方法加以改善，但由于印染厂用水量很大，无论用哪种方法改善水质，都将占用设备、场地，并且耗用能源、化学药剂，导致成本增加。因而印染厂应建立在水源充足，水质良好，并有污水排放条件的地点。

水中的钙镁盐类对印染加工大都不利，如与肥皂作用生成难溶的钙镁肥皂沉淀在织物上，在碱性溶液中还会生成难溶的水垢，附着在前处理设备上(如机槽内壁、阀门、导辊)，妨碍生产正常进行。水中含有铁、锰盐类的量超过规定限量时，在煮练过程中会产生锈斑及催化氧化棉纤维。用氧化剂漂白时，铁、锰盐也起催化分解漂白剂的作用，使棉纤维脆损。锅炉用水必须是软水，否则水垢沉淀紧紧附着锅炉管壁上，降低了锅炉壁的导热系数，会多耗燃料；水垢沉积还会引起锅炉爆炸事故。印染厂水质质量要求如下：

透明度>30， 色度≤10（铂钴度）， pH值6.5～8.5， 含铁量≤0.1mg/L， 含锰量≤0.1mg/L ，总硬度：染液、皂洗用水< 0.36mg当量/L，一般洗涤用水3.6mg当量/L 。

前处理用助剂

前处理用助剂常用的有碱类、酸类，以氧化型为主的漂白剂，表面活性剂，用于淀粉浆退浆的酶制剂等。

1.碱类以烧碱为常用。工业用烧碱中主要成分是氢氧化钠，有固体烧碱（一般纯度为95%以上）与液体烧碱（含量30%～42%），固体烧碱便于长途运输及贮存保管，液体烧碱使用方便，但体积较大。由于烧碱用食盐电解法制造，空气中二氧化碳也容易与烧碱反应生成碳酸钠，因此烧碱中的纯碱含量应不大于1%～3%，氯化钠含量不大于1.5%～3%。烧碱是强碱,对皮肤及粘膜腐蚀性极强，使用时应注意劳动保护，尤其溶解固体烧碱开桶时，操作人员必须穿戴劳动保护用品。 烧碱在棉及棉型织物印染厂中是重要化学用剂，在前处理工序中常用于织物退浆、煮练、丝光等，每百米织物标准碱耗为0.8～1.2Kg。

纯碱在化学分类上属于盐类，在水溶液中水解后呈碱性，碱性较弱，不能代替烧碱，一般用作软水剂、色织物的煮练剂及蛋白质纤维的精练剂。 氨水在棉印染厂中很少使用，有时用于液氨丝光及醋酯纤维织物的煮练等。 其它尚有泡花碱（又名水玻璃），是煮练及双氧水漂白时的助剂。

2.酸类以硫酸为常用，用于退浆、煮练及漂白的酸洗，丝光后的中和等。工业用硫酸一般H2S04含量为92.5%～98%，由于含有少量铁质、二氧化硫及有机物，使商品带棕色。浓硫酸腐蚀性较强，搬运时应轻放。浓硫酸加水时能产生大量热能，稀释浓硫酸时，只能将酸慢慢倾入冷水中，适当搅拌，绝对不能把水注入浓硫酸中，因为硫酸为热的不良导体，并且具有极强的吸水性能，遇水产生的高热如不能立即散发，一部分水将迅速沸腾，使硫酸随蒸汽飞溅伤人，腐蚀皮肤及衣物。浓硫酸贮存时应放在通风、干燥的处所，避免受热或雨水浸入容器内，从而引起爆炸。 盐酸作用与硫酸作用相同，也可用于中和碱剂。但硫酸价格较廉，含酸量高，中和能力强，工业盐酸浓度低，中和能力不如浓硫酸，所以在前处理时仍以使用硫酸为主。

3.漂白剂：棉及棉型织物都用氧化型漂白剂进行漂白，常用氧化型漂白剂有下列数种。

 a.过氧化氢，俗称双氧水，用于棉织物及涤棉混纺织物的漂白，效果较好。工业用双氧水含过氧化氢30%，并含有少量作为稳定剂的硫酸。30%的过氧化氢溶液对皮肤有强烈刺激性，与金属物如铁、铜、铬等接触、受热或日光曝晒即起分解爆炸。贮存时应藏于阴凉遮光处。久贮有效成分会降低，故不宜长时间贮藏。

b.次氯酸盐， 由氯气与碱反应而成。与石灰反应的产物称为漂白粉（是次氯酸钙与氯化钙的复盐，一般用CaOCl2来表示它的分子式），优良的漂白粉含有效氯约30%～35%。含有效氯比普通漂白粉高的通称漂粉精（有效氯是指漂白粉的有效成分，即一定量的漂白粉与酸作用后生成的氯气量，用百分率来表示）。由于漂白粉是钙盐，使用不甚方便，除小厂仍有应用外，目前几乎都使用次氯酸钠。次氯酸钠是氯气与烧碱反应的产物，是次氯酸钠与氯化钠的混合物。次氯酸钠可以由印染厂自制，也可使用化工厂供应的产品。市售次氯酸钠为无色或淡黄色液体，含有效氯100～140mg/L。次氯酸钠的性能与用途与漂白粉相同，一般用于低档棉织物、维棉混纺织物漂白。

c.亚氯酸钠，用于高档织物的漂白，效果比次氯酸盐好，白度稳定。由于亚氯酸钠价格昂贵，对设备耐腐蚀的要求高，且亚氯酸钠分解产物ClO2毒性较大，目前国内使用不多。

4.表面活性剂：印染加工几乎都是在水溶液中进行，由于水具有较大的表面张力，使水溶液不能迅速良好地对纤维润湿、渗透，不利于印染加工的进行，为此常在水中加入一种能降低水表面张力的物质，这种物质叫做表面活性剂。通常在水中只需加入少量表面活性剂，便能显著降低水的表面张力。属于这样的物质有很多，例如常见的肥皂、红油、平平加0等。表面活性剂按其使用性能，主要可分为润湿渗透剂、乳化剂、分散剂、洗涤剂等。尽管表面活性剂有各种各样的性能和用途，但从它们分子结构来说却有一个共同的特征，即都是由亲水基和疏水基两部分组成。

常用的表面活性剂分类方法是根据表面活性剂溶于水后所带电荷的情况，分作离子型与非离子型两大类，而离子型表面活性剂还可以再分为阳离子型、阴离子型、两性型三类，如下所示： 阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、两性型表面活性剂、非离子型表面活性剂。在一般染整加工中，主要使用阴离子型和非离子型两类表面活性剂。

表面活性剂能显著降低水的表面张力，降低程度在一定浓度范围内，与表面活性剂浓度有关，当浓度达到一定值后，溶液的表面张力不再减少。溶液的表面张力达到最低值所需最低的浓度称为临界胶束浓度(CMC)。不同的表面活性剂具有不同的临界胶束浓度，使用的表面活性剂浓度应稍大于临界胶束浓度，才能充分发挥作用。